Die KI ermittelt unter anderem anhand von Motorkennwerten, Strom- und Kraftaufnahme und Schwingungen, ob sich am Servomotor, einem angeschlossenen Getriebe oder einem Lager Wartungen anbahnen. Hierbei kann es sich um einen Schaden oder um Verschleiß von Schmierfett, Verzahnungen oder Lagern handeln. Entsprechende Wartungsempfehlungen werden im Klartext ausgegeben und ermöglichen eine effiziente Wartungsplanung.

Predictive Maintenance vs. Preventive Maintenance

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»Bei den Begriffen ›Predictive‹ beziehungsweise ›Preventive Maintenance‹ mangelt es vielfach an Trennschärfe«, sagt Michael Finke, Product Manager für Roboter bei Mitsubishi Electric. »Predictive Maintenance, also die vorausschauende Wartung, stützt sich auf die Live-Auswertung von im Feld erfassten und in Echtzeit ausgewerteten Symptomen. Sie bietet entsprechende Diagnosen und Prognosen zum Health-Status einzelner Komponenten des Roboters unter Einsatz von KI-Technologie. Unter Preventive Maintenance, sprich vorbeugender Wartung, verstehen wir eine ebenfalls intelligente, rechnergestützte Funktionalität, der das jeweilige Roboterprogramm zugrunde liegt.«

Bei vorbeugender Wartung finden die Analysen im Vorfeld in der für alle Roboter von Mitsubishi Electric einheitlichen Programmier- und Simulationsumgebung RT-Tool-Box3 statt. Das geht ohne Roboter in der Simulation oder online direkt mit dem Roboter. Ist die Roboterprogrammierung abgeschlossen, werden Verschleiß- und Belastungssimulationen durchgeführt und entsprechende Fristen für die Wartungen berechnet.

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Im Zusammenspiel ermöglichen beide Wartungskonzepte der Smart-Plus-Funktionslösung – Predictive und Preventive Maintenance – eine Minimierung der Stillstandszeiten, unter anderem durch Batchverarbeitung der Wartungsdaten für mehrere Roboter für ganze Produktionslinien.