Schmieraufgabe sehr gut gelöst

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Retrofit - Seit mehr als einem Vierteljahrhundert arbeitet Burda-Druck mit Schmiersystemen von Bielomatik. Das jüngste Highlight dieser Geschäftsbeziehung ist ein Retrofit einer Fettzentralschmierung in der Stammdruckerei in Offenburg.

05. April 2017
Es wurden 160 Meter Stahlrohr (18 Millimeter Durchmesser) und 100 Meter Zuleitung und Rückführung verlegt, um die verschiedenen Falzapparate mit Fett an jeweils 500 Schmierstellen zu versorgen.
Bild 1: Schmieraufgabe sehr gut gelöst (Es wurden 160 Meter Stahlrohr (18 Millimeter Durchmesser) und 100 Meter Zuleitung und Rückführung verlegt, um die verschiedenen Falzapparate mit Fett an jeweils 500 Schmierstellen zu versorgen.)

Wie können Druckereien im Zeitalter der E-Books und Online-Medien überleben? Die Antwort gibt Burda-Druck als eines der größten Druckunternehmen Europas auf seiner Homepage: »Die ständige Optimierung der Prozesse und gezielte Investitionen in modernste Technik ermöglichen es, schnell und flexibel auf die Vorstellungen der Kunden einzugehen.«

Das Unternehmen setzt diese Strategie konsequent in allen Bereichen um, wobei Retrofitting eine wichtige Rolle spielt. Ein aktuelles Beispiel ist die Fettzentralschmierung im Werk 1 in Offenburg, der alten Stammdruckerei von Burda-Druck, die rund um die Uhr im Vierschicht-Betrieb arbeitet. »Da wir viele hochauflagige Verlagszeitschriften wie Focus, Bunte oder Freizeit Revue drucken, müssen wir uns auf unsere Maschinen verlassen können«, erklärt Wolfgang Kienzle, Projektleiter und technischer Koordinator bei Burda-Druck. »Die Print-Branche muss sich immer enger werdenden Zeitfenstern der Kunden anpassen. Wir leben dabei stets im Takt mit dem jeweiligen EVT, dem Erstverkaufstag.«

Der Geschäftserfolg steht und fällt dabei mit der Produktivität der Druckerei, die durch jede technische Störung negativ beeinträchtigt wird. »Der Anteil an elektrischen und mechanischen Störungen ist zwar auf einem guten Niveau, aber mir immer noch zu hoch«, sagt Kienzle. »Ein Ausfall einer einzigen Druckmaschine kann zu einer höchst problematischen produktiven Eskalationskette führen.« Zusammen mit Klaus Kaltenbach, dem Abteilungsleiter Mechanische Werkstätten, will der Projektleiter diesen Wert senken, um auch weiterhin absolut termintreu sein zu können.

Steuerung der Fettzentralschmierung

Eine sehr wichtige Rolle im Druckprozess spielt neben der Steuerung die Fettzentralschmierung, die das Gros der Schmieraufgaben in einer typischen Druckerei abdeckt. Zu den speziellen Herausforderungen für die Technikverantwortlichen zählen unter anderem die eventuelle Brandgefahr bei Versagen oder Ausfall (etwa durch heiß gelaufene Lager) oder die ständige Verschmutzung durch Papierstaub.

Bei den Burda-Druckereien in Europa stammt diese Technik mittlerweile nahezu ausschließlich von Bielomatik Leuze aus Neuffen. Nach dem Retrofit im Werk 1 in Offenburg besitzen mittlerweile zehn der insgesamt elf Burda-Druckmaschinen eine Bielomatik-Fettzentralschmierung. »Bielomatik ist seit Jahrzehnten ein treuer Lieferant, für den die leicht bedienbare, zuverlässige Technik und der stets schnell verfügbare Service spricht«, berichtet zufrieden Projektleiter Kienzle, der für die Technik an allen Standorten zuständig ist. Bei Burda-Druck übernimmt den sogenannten Onsite-Service seit Jahrzehnten Ottmar Weber, der auch das umfassende Retrofit der Fettzentralschmierung maßgeblich betreut, mitentwickelt und in die Tat umgesetzt hat.

Das Retrofit startete mit Webers erstem Besuch, als er erfuhr, dass zwei Schmiersysteme an den Falzapparaten von zwei Druckmaschinen nicht mehr funktionierten. Das Problem bestand auch für Burda-Druck darin, dass es keinen Service mehr für die bisherigen, mittlerweile sehr störanfälligen älteren Schmiersysteme eines anderen Herstellers gab. »Weil die Bielomatik-Technik dagegen sehr störungsfrei und zuverlässig arbeitet, entschieden wir uns für einen Umstieg auf deren Systeme«, kommentiert Projektleiter Kienzle die Ausgangslage. Bei seinem nächsten Besuch startete Onsite-Servicetechniker Weber mit der Umstellung auf eine Sechskreisschmierung: Er legte die komplette Schmieranlage vollständig neu aus und modifizierte sie.

Nun lassen sich alle Störmeldungen an der selbst entwickelten Steuerung ablesen, die die Elektrofachleute von Burda-Druck über eine Schnittstelle mit der Elektronik der Druckmaschinen verbunden haben. Um die Fehlerursache zu vereinfachen, installierte Weber an den Hauptverteilern der verschiedenen Schmierkreise Druckanzeiger. Bei diesem ersten Großprojekt wurden 160 Meter Stahlrohr (18 Millimeter Durchmesser) und 100 Meter Zuleitung und Rückführung verlegt, um die verschiedenen Falzapparate mit Fett an jeweils 500 Schmierstellen zu versorgen. Außerdem erhielt das Werk 1 einen speziell für Burda-Druck entwickelten Schmierschrank, der das Sechskreissystem mit drei Impulsgebern mit Fett versorgt.

Günstiger als Neuinstallation

Das Retrofit fiel günstiger aus als eine komplette Neuinstallation, weil Bielomatik bestimmte Bestandteile der alten Anlage übernehmen konnte. »Wir haben die Zuleitungen neu verlegt, konnten aber manches, wie zum Beispiel Verteiler, nach Überprüfung durch uns weiterverwenden«, erläutert Hans-Peter Euchner, Vertrieb Lubrication Technology bei Bielomatik. »Doch es lassen sich schlecht von vornherein die Bauteile bestimmen, die drin bleiben und die ausgetauscht werden müssen.«

Die Dienstleistung Retrofit gibt es daher auch nicht von der Stange, sie ist stets maßgeschneidert. Frank Müller, Leiter Technischer Service bei Bielomatik: »Unsere Onsite-Servicetechniker wie Ottmar Weber kommen mit einem sehr gut ausgestatteten Werkstattwagen, aus dem sie die meisten der aktuell benötigten Bauteile entnehmen können. Wir rechnen daher auch erst nach dem jeweiligen Einsatz ab.« Die exakten Kosten eines Retrofits lassen sich daher auch nicht auf Euro und Cent vorhersagen.

»Wir machen zunächst ein Angebot, das möglichst nahe an die späteren tatsächlichen Kosten herankommt«, sagt Müller. »Doch den tatsächlichen entstehenden Aufwand sehen wir erst bei der Demontage. Die Kosten lassen sich aber gut in den Griff bekommen, wenn es mit dem Kunden zu einer engen Zusammenarbeit mit Arbeitsteilung kommt.« Klaus Kaltenbach kennt diese Rahmenbedingungen und entscheidet dann jeweils vor Ort, welche Teile der Onsite-Techniker austauschen soll. Doch diese Art der besonderen Dienstleistung bedarf eines besonderen Vertrauensverhältnisses, das aber auch zu einer sehr schnellen und flexiblen Umsetzung von Retrofit-Maßnahmen führt.

Leichten Zugang gewährleistet

Das Vertrauen beispielsweise zu Ottmar Weber ist so groß, dass er für viele Druckereien einen Schlüssel besitzt. »Ich kenne diese Druckmaschinen in vielen Fällen so gut, sodass ich bei Störungsfällen meist weiß, was sich im laufenden Betrieb und was sich nur bei Stillstand erledigen lässt«, berichtet der altgediente, erfahrene Techniker. »Ebenso gehe ich bei der Wartung vor, die ich auch übernehme.« Deswegen hat er beim Retrofit darauf geachtet, dass sich zukünftig viele Fehler dank der leichten Zugänglichkeit an laufenden Maschinen beheben lassen.

»Für mich war dieses Projekt die bisher größte Herausforderung, denn diese Lösung gibt es nur einmal auf der Welt«, meint Weber. »Es galt für zwei Falzapparate ein Sechskreissystem im Schrank zu installieren. Ich wusste nicht von vornherein, ob es mit den 18er-Rohren und bei dem Luftdruck von 4,5 bar sowie einem Fettdruck von 90 bis 100 bar funktionieren wird. Doch es hat alles auch nur wegen der vertrauensvollen und engen Zusammenarbeit mit Burda-Druck geklappt. Sie war schlicht toll.«

»Das alte System war nicht mehr zeitgemäß, denn wir erhielten auch nicht mehr alle Ersatzteile«, blickt Abteilungsleiter Kaltenbach zurück. »Außerdem traten ständig Probleme mit der Zweileitungs-Versorgung auf.« »Wegen zeitweiliger Ausfälle der Schmierung kam es in den letzten Jahren zu erhöhtem Verschleiß von Spindel und Lagern«, ergänzt Kienzle. »Insofern dürfte sich der Retrofit mit Blick auf den Wegfall der Kosten für Material, Personaleinsatz und Ausfallzeiten innerhalb von ein bis zwei Jahren amortisieren. Und jetzt schon spüre ich die hohe Produktionssicherheit, die mir sehr am Herzen liegt, weil sie für Termintreue sorgt – das A und O für jeden Verlagsdrucker. Und die wenigen Fehler und Störungen lassen sich nun schnell und problemlos beheben.«

Erschienen in Ausgabe: 01/2017