Moderner und sicherer

Markt

Retrofit - Im Rahmen eines Retrofits von vier Werkzeugmaschinen hat Dörries Scharmann Technologie (DST) – ein Unternehmen der Starrag Group – die mechanische Werkstatt bei RWE Power in Frechen bei Köln modernisiert und sicherer gemacht.

07. September 2016

Das RWE-Technikzentrum besitzt vier Bohrwerke von DST: zwei Scharmann WFT sowie eine Scharmann FB 100 aus den 1970er-Jahren und eine Scharmann Heavycut, Baujahr 1983. »1996 begannen wir zusammen mit DST mit der ersten Generalüberholung und Modernisierung«, sagt Willi Spelter, langjähriger Mitarbeiter der mechanischen Fertigung und heutiger Projektleiter für Instandhaltung unter anderem von Werkzeugmaschinen. »Ein großes Retrofit stand dann 2013 bei den beiden WFT wegen eines kapitalen Schadens an den Führungsbahnen an. Zu ihrer Erneuerung mussten die Ständer und Spindelkästen demontiert werden.«

Hilfe vom Hersteller

Die Experten des RWE-Technikzentrums holten DST nicht nur wegen der guten Erfahrungen ins Boot. »Uns war klar, dass wir dieses Projekt nur mit dem Maschinenhersteller machen können«, meint Spelter rückblickend. »Wir mussten sehr tief in die Substanz der Maschinen eingreifen«, ergänzt Thomas Pfeiffer, Fachleiter produktorientierte Instandsetzung. »Hinzu kam, dass wir sie nicht lange entbehren konnten und dass wir das Projekt absolut sicher abschließen mussten. Und das geht nicht ohne den Hersteller, der über alle Dokumentationen verfügt.«

Mit Dörries Scharmann entstand zunächst eine Instandhaltungsstrategie, bei der die Bohrwerke im ersten Schritt in Baugruppen eingeteilt wurden. »RWE hat eine bis ins Detail gehende Analyse erwartet, die für unsere Projektierer schon eine Herausforderung war«, erinnert sich Hans Jeschke, Direktor Service bei DST. »Wir mussten jeden anzugehenden Retrofit-Schritt bewerten, begründen und rechtfertigen – bis hin zu den zukünftigen Risiken. Aber es war die richtige Vorgehensweise.«

Auf Basis dieser gemeinsamen detaillierten Analyse war eine für beide Seiten risikoarme kommerzielle Vertragsgestaltung möglich, was die Beauftragung beschleunigte. »Wir dachten auch über den Kauf neuer Maschinen nach«, sagt Spelter. »Für Retrofit sprach schließlich nicht nur der Preis, sondern auch, dass wir die solide Grundsubstanz weiter nutzen wollten.«

Tag für Tag mit den Maschinen umgehen muss Bereichsingenieur Uwe Herrmann, der auf die stabile Bauweise der älteren Scharmann-Maschinen nichts kommen lässt. »Meine Erfahrungen mit den mehrmals instandgesetzten und generalüberholten Produktionsanlagen sind sehr gut«, betont Herrmann. »Ich bin mir sicher, dass sich auch in 15 oder 20 Jahren ein wiederholtes Retrofit lohnt.«

Die mechanische Werkstatt bearbeitet im Schnitt zur gleichen Zeit rund 2.500 RWE-Instandhaltungsaufträge und bearbeitet darüber hinaus in zunehmendem Umfang Komponenten für unternehmensexterne Kunden. »Wir sind alle hier im Technikzentrum Instandhalter für die Fördertechnik, die RWE in den Braunkohle-Tagebauen im rheinischen Revier betreibt«, erläutert Fachleiter Pfeiffer. »Das prägt uns bis zum letzten Handgriff.«

Der Reparatur- und Instandsetzungsbetrieb sei daher sehr dynamisch. »Wir entscheiden oft erst am Donnerstag, was am Wochenende auf einer Maschine gefertigt wird«, sagt Pfeiffer. »Wir erwarten daher auch von einem externen Instandhalter entsprechend flexible schnelle Reaktionen.« Wegen dieser schwierigen Randbedingungen setzt das Technikzentrum bei den Bohrwerkretrofits auf die akribisch geplante Vorgehensweise, bei der viele technische Varianten durchgespielt werden.

»Für uns war es eine schmerzhafte Zeit, denn von den drei großen Bohrwerken stand uns plötzlich nur noch eines zur Verfügung«, sagt Betriebsingenieur Herrmann. Um ihm und seinem Produktionsteam das Leben zu erleichtern, sah der Plan ein schrittweises Retrofit vor. »Wegen der Reparatur der Führung des gemeinsamen X-Bettes mussten beide Fahrständer komplett demontiert werden«, erklärt Pfeiffer. »Wir ließen die erste WFT teilreparieren, damit sie schnell wieder zum Einsatz kommen kann.«

Die abschließenden Arbeiten an der teilreparierten Maschine folgten nach dem endgültigen Retrofit der anderen WFT. »Der Basisauftrag wurde mehrmals erweitert und dauerte insgesamt rund 16 Monate«, erinnert sich Norbert Ophüls, Teamleiter Service bei DST. »Trotzdem betrug die Stillstandszeit beider Bohrwerke gleichzeitig nur sechs Monate.«

Mechanische Überholung

Nach der Endabnahme der beiden WFT Ende 2014 startete die mechanische Überholung der Scharmann FB 100 (Baujahr 1972). Das Bohrwerk zeichnet nun unter anderem die neuen direkt angetriebenen X-, Z-, B- und U-Achsen aus, die für verringertes Achsenspiel und exaktere Positionierung sorgen. Spelter: »Auch hier hat sich wieder wie beim WFT-Retrofit bewährt, mit Instandhaltung nach Plan vorzugehen.«

Nach dem Retrofit stand eine Modernisierung des Sicherheitskonzeptes der beiden WFT und der daneben stehenden Heavycut an. »Es ging uns darum, auch den unbemerkten Zutritt in den Arbeitsraum zuverlässig zu verhindern«, meint Betriebsingenieur Herrmann. »Dabei galt es aber auch zu berücksichtigen, dass sehr große Bauteile manchmal über den Arbeitsraum hinausragen.«

Die Aufgabe war auch deshalb sehr anspruchsvoll, weil die beiden WFT auf einem gemeinsamen Maschinenbett stehen. »Wir haben alle drei Balkenbohrwerke komplett umzäunt«, erklärt Ophüls. »Hinzu kommen steckbare Trennwände zwischen den Maschinen, die bei sehr großen Bauteilen demontierbar sind.«

Wegen der Zufriedenheit mit dem DST-Retrofit von drei Maschinen startete im November 2015 das Retrofit der Scharmann Heavycut, einer Weiterentwicklung der Balkenbohrwerke der WFT-Baureihe.

Ophüls: »Hier stand das komplette Paket mit Überholung von mechanischen Teilen und der Modernisierung von Elektronik an.« Die Heavycut erhielt – auch wegen Abkündigung von Bauteilen durch die Hersteller – eine neue Siemens Sinumerik 840 Dsl, Schaltanlage und Kabelanlage sowie neue Motoren und Messsysteme.

Erschienen in Ausgabe: 02/2016