»Die betriebsführende SPS ist in der Lage, die Daten eigenständig zu versenden.«

Management

Software - Im Interview spricht Martin Greif, Leiter des Geschäftsbereichs Industrie bei Bachmann electronic, über das neue Flotten-Management-System (FMS) für die zustandsbasierte Wartung.

23. September 2015
Martin Greif studierte Mechatronik und schloss daran ein MBA in England im Fach International Management an. Vor 15 Jahren startete er bei Bachmann electronic als Entwickler in der Hardwareentwicklung und war später Bereichsleiter Entwicklung. Seit drei Jahren leitet er das Geschäftsfeld Maschinenbau/Industrie.
Bild 1: »Die betriebsführende SPS ist in der Lage, die Daten eigenständig zu versenden.« (Martin Greif studierte Mechatronik und schloss daran ein MBA in England im Fach International Management an. Vor 15 Jahren startete er bei Bachmann electronic als Entwickler in der Hardwareentwicklung und war später Bereichsleiter Entwicklung. Seit drei Jahren leitet er das Geschäftsfeld Maschinenbau/Industrie.)

In der Business-Unit Industrie fokussieren wir uns im weitläufigen Feld des Maschinen- und Anlagenbaus auf den klassischen Investitionsgüterbereich. Es geht um Maschinen und Anlagen, die 20 bis 30 Jahre im Einsatz sind und auch die ein oder andere Modernisierung erfahren. Wir bewegen uns also im Umfeld von Hütten- und Walzwerken, Gießereimaschinen, Umformtechnik oder Urformtechnik, zum Beispiel Metallpulverpressen. Unsere Produkte sind auf Robustheit und Verfügbarkeit getrimmt. Langzeitkompatibilität, trotz stetiger Innovation, spielt ebenfalls eine zentrale Rolle. Wir schaffen Möglichkeiten, die Anlagen über diese Zeit kontinuierlich betreiben zu können und über diesen langen Zeitraum Daten und Informationen zu sammeln. Das war die Grundmotivation, warum wir uns mit dem Flotten-Management-System beschäftigt haben.

Warum scheuen viele Maschinenbauer bisher die zustandsbasierte Wartung?

Zu einem wegen der Verfügbarkeit der Daten. Es geht um die Frage, ob die Endkunden es dem Maschinenbauer erlauben, überhaupt auf die Daten zuzugreifen. Gerade im Automotive-Umfeld geben die Unternehmen nicht gerne produktionsrelevante Daten nach außen. Der zweite Grund hat mit dem Aufwand zu tun, der betrieben werden muss, um eine brauchbare Lösung zu bekommen. Vielen schwebt ein ultimatives Expertensystem vor, das 15 bis 20 Mannjahre an Erfahrung erfordert, um erste brauchbare Informationen abzuleiten. Das sind die Hauptvorbehalte, mit denen wir konfrontiert werden. Beide lassen sich relativ leicht entkräften.

Was können Sie dem befürchteten hohen Engineering-Aufwand entgegensetzen?

Man sollte nicht mit Massendaten starten und ein komplexes System aufbauen, sondern das nutzen, was schon vorhanden ist. Von der betriebsführenden SPS aus besteht Zugriff auf sämtliche Informationen von Sensoren und Aktoren. Ein relativ einfacher Ansatz ist, diese Informationen neben dem klassischen Steuern der Anlage auch für das Sammeln von Zustandsinformationen zu nutzen. Nehmen wir als einfaches Beispiel eine Pumpe, die an einer bestimmten Stelle im Produktionszyklus ein- und ausgeschaltet werden muss. Von der Betriebsführung aus wird genau der Zeitpunkt des Ein- und Ausschaltens gesteuert. In Bezug auf die Instandhaltung ist nicht der Prozess interessant, relevant sind hier die Betriebsstunden der Pumpe. Das Ein- und Ausschaltsignal lässt sich dabei zusätzlich dafür nutzen, einen Betriebsstundenzähler zu speisen. Dieses Prinzip lässt sich auch auf komplexere Zusammenhänge – zum Beispiel Veränderung des Stromverbrauchs für eine Bewegung über die Zeit – anwenden.

Wie reagieren Sie auf die Vorbehalte hinsichtlich der Datenbereitstellung?

Wenn eine technologische Möglichkeit besteht, die Daten von den dezentral verteilten Maschinen oder Anlagen zentral zusammenzufassen, ist es im Prinzip ein Geben und ein Nehmen. Wenn ich von Endkunden Daten erhalte, kann ich ihnen im Gegenzug etwas Gutes tun. Das sind klassische Win-win-Situationen. Ein Verhandlungsergebnis könnte zum Beispiel sein, dass man vom Endkunden ein vereinbartes Set an Daten bekommt und dafür die Garantiezeiten um ein Jahr verlängert oder gewisse Standzeiten vereinbart.

Was geschieht mit den gesammelten Daten?

Wir haben die Situation, dass sich mit der betriebsführenden SPS die gewünschten Informationen generieren lassen. Es wird also dezentral an Ort und Stelle ein Mehrwert geschaffen in Form von Integralen oder Differenzialen beziehungsweise einfachen Funktionen wie Betriebsstunden- oder Schaltspielzähler. Diese Informationen lassen sich mehrfach verwenden. Sie können zum Beispiel in die Betriebsführung zurückgespielt werden. Damit lassen sich Möglichkeiten etablieren, dass der Betrieb trotz erhöhtem Verschleiß abläuft. Beispielsweise werden die maximalen Vorschubzeiten oder Betriebsstunden pro Tag limitiert, weil die Anlage schon in einem sehr verschlissenen Zustand ist. Im reduzierten Umfang kann sie aber weiter betrieben werden. Dies kann auch auf der lokalen Visualisierung angezeigt werden. Oder die Informationen werden über standardisierte Kommunikationsschnittstellen einem lokalen MES- oder ERP-System zur Verfügung gestellt.

Welchen Nutzen bietet das FMS für die optimierte Auslegung zukünftiger Maschinen?

Einen Maschinen- und Anlagenbauer interessiert in der Regel eine Vielzahl an Anlagen, da nur über die statistische Verteilung Ableitungen getroffen werden können. Daraus lassen sich unter anderem alternative Servicekonzepte entwickeln. Zudem können die Informationen in den hauseigenen Entwicklungs- und Konstruktionsabteilungen dafür verwendet werden, optimierte Auslegungen zukünftiger Maschinen zu schaffen. Damit das funktioniert, müssen die Daten an einem Punkt zusammengetragen werden. Bachmann hat hier den Ansatz gewählt, die Steuerung beziehungsweise die betriebsführende SPS in die Lage zu versetzen, Daten eigenständig zu versenden.

Erschienen in Ausgabe: 02/2015