21. JANUAR 2018

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"Praktisch jedes Druckluftnetz weist Undichtigkeiten auf."


Defekte Schläuche, undichte Ventile, falsche Installationen und ineffiziente Kupplungen treiben die Energiekosten für die Erzeugung der Druckluft unnötig hoch. Denn der Kompressor muss mehr Luft bereitstellen, als bei optimaler Auslegung des Netzes nötig wäre. Atlas Copcos Energieberater Karsten Decker erklärt im Interview, warum das Einsparpotenzial selbst bei kleineren Betrieben beträchtlich ist.
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Herr Decker, Sie und Ihr Team führen regelmäßige Leckageortungen und Druckluft-Qualitäts-Audits durch. Wo liegt der Hase im Pfeffer in deutschen Betrieben?
Wir stellen fest, dass die festverlegten Rohrnetze selbst meist ganz in Ordnung sind. Aber an den Abgängen und Verzweigungen geht oft viel Luft – oder Druck – verloren.

Woran liegt das?
Ganz allgemein führen Armaturen und Fittings, Y- und T-Stücke zum Beispiel, zu Reibung und Verwirbelungen und damit zu Druckverlust; denn die Luft strömt an diesen Stellen nicht mehr ungehindert durch, sondern muss gegen einen Widerstand anarbeiten. Dadurch ist der Druck nach so einem Formteil immer geringer als vorher. Das gilt erst recht für ineffiziente Kupplungen, die die Druckluft an defekte Schläuche weitergeben. Oder es sind Leitungskomponenten nicht ordentlich verschraubt, Fittings, Druckregler oder Wartungseinheiten sind defekt, Ventile oder Zylinder an den Maschinen undicht, ebenso Klappen oder Stellglieder. Da addieren sich oft unendlich viele kleine Verluste zu einem Problem, das in der Summe richtig Geld kostet.

Von welchen Summen sprechen wir?
Eine pauschale Aussage kann man nicht treffen. Dazu sind die Situationen zu unterschiedlich. Aber Leckageverluste von 15 und mehr Prozent sind in älteren, Stück um Stück gewachsenen Leitungsnetzen keine Seltenheit. Nehmen wir nur einmal an, alle Leckagen im Leitungssystem addieren sich zu einem Loch von 5 Millimetern Durchmesser und der Netzdruck liegt bei 6,0 bar. Dann gehen in jeder Sekunde etwa 31 Liter Druckluft verloren. Um das auszugleichen, muss der Kompressor mehr arbeiten. Im Schnitt werden 8,3 Kilowatt zusätzliche Kompressorenergie benötigt. Setzen wir dann einen Strompreis von 0,16 Euro pro Kilowattstunde an – wobei die Preise in der Industrie natürlich sehr differieren –, dann kostet allein dieses Fünf-Millimeter-Loch jährlich über 11.600 Euro Strom, wenn der Kompressor rund um die Uhr läuft. Es lohnt sich also, Leitungen und Anschlüsse regelmäßig zu prüfen.

Wie geht ein Anwender dabei sinnvollerweise vor?
Als erstes sollte man es sich zu eigen machen, regelmäßig die Leitung abzulaufen. Die großen Löcher fallen einem dann sofort ins Ohr. Zudem ist anzuraten, turnusmäßig – etwa einmal im Jahr – die Installation mit einem Ultraschallgerät zu begehen. Dabei werden auch die kleinsten Leckagen aufgespürt.

Ist diese Begehung idiotensicher, oder was empfehlen Sie?
Natürlich kann man sich ein Ultraschallgerät kaufen; dann sollte man aber ein sehr gutes nehmen, das dem Anwender im Klartext anzeigt, wie groß die einzelne Leckage ist. Aus unserer Sicht – und das sage ich nicht, um diese Dienstleistung zu verkaufen – ist es aber sinnvoller, die Begehung von Experten machen zu lassen, zum Beispiel von Atlas Copco oder einem unserer Handelspartner. Dafür gibt es zwei gute Gründe. Erstens: Wir gehen mit einem ortskundigen Mitarbeiter des Anwenders durch das Werk, kennzeichnen alle Leckagen mit beschrifteten Etiketten, fotografieren die Stellen ab und erstellen einen Abschlussbericht mit allen Leckagestellen, der auch einen eindeutigen Rückschluss darauf gibt, wie viel die Verluste den Kunden kosten. Über unsere Händlerpartner bieten wir auch an, die Leckagen fachmännisch und zu einem Festpreis zu beseitigen. Damit sparen die Kunden vom ersten Tag an bares Geld.


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Datum:
08.12.2017
Unternehmen:
Bilder:
Atlas Copco
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH
Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik
Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

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