24. NOVEMBER 2017

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Prozesse kontrollieren


Management

Vakuum-Technologie - Die Vakuum-Erzeuger von Schmalz arbeiten mit einer intelligenten Energie- und Prozesskontrolle und übernehmen umfassende Aufgaben bei der Konfiguration, Optimierung und Wartung eines Blech-Handlingsystems.
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Es ist eine Situation, die den Verantwortlichen im Presswerk die Schweißperlen auf die Stirn treibt: Bei der Blechteile-Serienproduktion ist eine Saugspinne, ein sogenanntes Tooling, zur automatisierten Handhabung der Bleche ausgefallen. Die Pressenlinie steht – und die Fehlersuche beginnt. Wo im System der Fehler genau aufgetreten ist und warum, ist zunächst nicht bekannt. Sicher ist nur: Je länger die Linie steht, desto höher die Kosten.

Solche Situationen lassen sich allerdings schon bei der Konfiguration des Systems vermeiden. Die Saugspinnen werden bisher im Werkzeugbau nach Vorgabe der Konstrukteure montiert und eingestellt. Sie bestehen aus Aluminium-Profilen, Stahlrohren, Befestigungselementen und allen notwendigen Vakuum-Komponenten wie Vakuum-Erzeugern, Saugern, Ventilen sowie Schalt- und Überwachungselementen.

Bei der Konfiguration und anschließenden Prüfung des Toolings musste sich der Werkzeugbauer bisher auf sein Gehör und seine Augen verlassen. Das Ventilschaltverhalten des Ejektors gab beispielsweise Aufschluss darüber, ob das Gesamtsystem dicht war oder nicht.

Wichtige Leistungsdaten wie die Evakuierungszeit fanden bei der Prüfung und Freigabe des Toolings bisher keine Berücksichtigung. Weil ein Großteil der Prüfung visuell und auditiv erfolgt, lassen sich durchgehend einheitliche Bewertungsmaßstäbe bei der Prüfung eines Toolings kaum definieren.

Die intelligenten Kompaktejektoren SXPi-PC und SXMPi-PC der Baureihe X-Pump von Schmalz sind deshalb mit Funktionen zur Energie- und Prozesskontrolle ausgestattet. Beim Aufbau des Toolings teilt der Werkzeugbauer dem Ejektor den maximalen Vakuumwert mit, um beispielsweise sehr dünne Bleche nicht zu beschädigen. Gleichzeitig erhält der Ejektor einen minimalen Vakuumwert für einen sicheren Transport des Werkstücks. Die Konfiguration des Toolings erfolgt anschließend durch den Ejektor selbst. Er misst und gibt alle relevanten Werte aus, die für die Beurteilung der Tooling-Güte notwendig sind. Der Anwender kann danach zum Beispiel Rückschlüsse auf die Dichtheit des Toolings ziehen und bei Bedarf noch vor Produktionsstart nachjustieren. Auch der Energieverbrauch des Ejektors wird noch vor Produktionsstart ermittelt und in der Anlagensteuerung als optimaler Wert hinterlegt.


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IQ 02/2014
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