30. AUGUST 2016

zurück

kommentieren drucken  

Auf Nummer sicher


Qualität und Sicherheit

Qualität und Sicherheit werden bei Airbus großgeschrieben. Die Einführung des RUD-ID-Systems am Standort Stade erleichtert nicht nur die vorgeschriebenen Prüfungen, sondern auch vorausschauende Maintenance.
Mehrseitiger Artikel:
1 2 3 4  

Die Passage erinnert an den Transport einer Weltraumrakete zur Startrampe: Hochkant auf einen Tieflader gestellt, rollt das Seitenleitwerk des Airbus vom Werk in Stade ins 30 Kilometer entfernte Finkenwerder. Stade ist der zentrale Produktionsstandort für sämtliche Seitenleitwerke der Airbus-Familie. Bis zu 18 Meter hoch sind diese aus CFK hergestellten Teile.

Je nach Typ kommen die Leitwerke gleich in Finkenwerder an einen Airbus oder gelangen von dort mit einem Beluga-Transportflugzeug oder per Schiff zur Endmontage nach Toulouse, Sevilla oder Tianjin. Beim Transport lässt man alle Vorsicht walten: Das Bauteil ist teuer, und jede Beschädigung würde kostspielige Verzögerungen beim Bau des Flugzeugs nach sich ziehen.

Das umsichtige Handling der Teile beginnt schon in der Produktion. Lebhaft geht es zu in den hellen, sauberen Produktionshallen. Allenthalben werden hier Flugzeugteile bewegt, die per Kran zum jeweils nächsten Bearbeitungsschritt bugsiert werden. Um die sperrigen Lasten sicher anheben und befördern zu können ohne deren extrem glatte Oberflächen zu beschädigen, setzt Airbus eine Vielzahl an maßgeschneiderten Vorrichtungen ein.

Schwarzes Gold

Seitens der Maintenance ist Frank Metje für diese Vorrichtungen verantwortlich. »Das ist unser schwarzes Gold«, sagt Metje und deutet auf eine Leitwerkshälfte, die noch auf der Spannvorrichtung vor dem Autoklaven liegt. Beim Aushärten in diesem Druckofen hat der Verbundstoff nicht nur seinen charakteristischen schwarzen Glanz bekommen, sondern auch die gewünschte Form und Festigkeit.

Das stundenlange ›Backen‹ bei Temperaturen bis zu 210 Grad und einem maximalen Druck von 10 bar ist zugleich ein Härtetest für die ID-Points von RUD. Die kleinen pinkfarbenen Transponder, die an allen prüfpflichtigen Anschlagmitteln befestigt sind, enthalten einen Identifizierungscode, über den das jeweilige Teil eindeutig dem zugehörigen Eintrag in der Datenbank zugeordnet werden kann. Der in den runden Punkt eingebettete Chip muss alles mitmachen, was der Vorrichtung im Betrieb abverlangt wird.

In Stade ist das kein Problem, wie Jens Christansen, Vertriebsleiter Deutschland bei RUD Ketten, weiß: »Das hier ist eine schöne, saubere Anwendung. In einer Gießerei, einer Chemiefabrik oder einer Lackiererei mit Sandstrahler sind die Bedingungen oft noch schwieriger als im Airbus-Werk.« Für Temperaturen bis zu 270 Grad sind die 8 mm großen Transponder von RUD bereits von Haus aus ausgelegt. »Es wäre für uns ein K.o.-Kriterium für das ganze Projekt gewesen, wenn der Einsatz im Autoklaven nicht möglich gewesen wäre«, lässt Frank Metje wissen. Rund ein Viertel aller Anschlagpunkte werde mehr oder weniger regelmäßig der Wärmeprozedur ausgesetzt.


Mehrseitiger Artikel:
1 2 3 4  
Ausgabe:
IQ 01/2014
Unternehmen:
Bilder:

kommentieren drucken  


ANZEIGE

 


i-Quadrat 1/2016

  Jetzt Newsletter
abonnieren!


Aktuelle Ausgaben